对于汽车覆盖件来说，表面质量尤为重要。除考虑车身金属冲压件的一般工艺特点外，表面不允许有波纹、皱纹、凹痕、划痕、压痕等缺陷。边缘线应清晰、平直，曲线应平滑、过渡均匀。此外，汽车覆盖件还需要有较高的尺寸精度，以满足焊接和装配的精度要求。在实际的模具测试或生产过程中，经常会遇到许多缺陷。我们主要分析以下缺陷。

　　1.呼呼声

　　毛刺是剪切工段常见的问题。如果工件周围出现又高又细的毛刺，主要原因是凸、凹模间隙小或刃口磨损，可以通过调整间隙或磨削凸、凹模来解决。如果零件周围有又高又厚的毛刺，是因为间隙太大，所以需要加大公母模的间隙。

　　2.起皱纹

　　拉延件的法兰起皱和简单壁起皱主要是由于拉延过程中板料的压缩变形引起的。在拉伸过程中，由于法兰材料的切向压应力，当压应力足够大时，板料会因失稳而切向拱起，这种在法兰周围带波浪的连续弯曲称为起皱。起皱通常是通过增加板中的径向拉伸应力来实现的。当零件周围均匀产生皱纹时，压力应不足，应逐渐增加压力以起皱。

　　拉伸圆锥形零件和半球形零件时，大多数材料在拉伸开始时处于悬浮状态，容易导致侧壁起皱。因此，除了增加压边力外，还需要通过增加拉伸筋来增加板材的径向拉应力和起皱。在适当的位置加上拉伸筋。在拉伸开始时，片材周围的材料被拉伸肋弯曲。拉伸肋控制片材各部分流入模具的阻力，这增加了片材的径向拉伸应力。通过不断改变拉伸筋的位置、数量、圆角半径和高度，可以调节径向拉应力，以减少或避免零件起皱。可以通过按压边缘环来限制防皱。

　　在设计拉延件时，如果形状急剧变化的零件中有多余的金属，材料容易流动，可能会导致起皱。有必要考虑在该零件的工艺补充中增加筋条，使多余的金属在拉深时流入筋条，充分吸收多余的材料，防止起皱。

　　此外，降低拉伸变形程度和增加坯料厚度也可以减少起皱的趋势。3.破裂

　　它是板料冲压中拉伸不稳定性的主要表现。当拉伸变形力大于传力区材料的实际抗拉强度时，钣金断裂。调整压紧力使压紧力变小，或调整拉延间隙使间隙变大，使间隙均匀，可解决拉延件断裂。

　　在拉深覆盖件的过程中，带有深拉深或带窗口的背拉深件容易开裂，可以通过增加工艺切口或工艺孔来解决。拉伸前，在工件变形较大的位置冲工艺孔，可以改变应力状态，减少拉伸时的变形量。切口应在随后的修整过程中进行切割，尤其是外覆盖件，以免影响零件的外观质量。

　　4.篮板球

　　拉深过程中存在大量的弯曲变形，拉深完成后，板材厚度方向仍存在残余应力。当模具关闭时，这些残余应力与模具的接触力保持平衡关系。当模具打开时，这些残余应力会导致成型零件的回弹现象，从而导致零件最终尺寸与预期尺寸产生偏差。

　　回弹是板料成形过程中的主要缺陷之一，也是实际工艺中难以克服的成形缺陷之一。近年来，许多研究者对其进行了研究，提出了许多解决方案和计算机仿真算法。基于回弹模拟和实验的回弹加工轮廓补偿技术将是未来解决这一问题的重要途径。

　　拉延件在拉延过程中起皱、开裂的原因很多，既与拉延模具设计工艺的合理性有关，也与模具的加工质量(表面精度、硬度等)有关。)和压力机的精度(滑块的平行度等)。).传统的设计制造模式是手工设计绘制二维图形，然后进行加工。出现问题后，工人凭经验修改模具，修改后再试模。近年来，随着计算机的应用和发展以及有限元方法的成熟，各种仿真技术得到了发展，在减少甚至取消模具试验过程、缩短产品周期、降低成本等方面发挥了越来越重要的作用。